Verimlilik Araçları

VERİMLİLİK VE ARAÇLARI

Verimlilik kavramı hayatımızın her alanında karşımıza çıkan ve gerçekleştirebilmek için uğraştığımız bir olgudur. Günlük hayatımızda, öğrenciliğimizde, iş hayatında ve tabii ki üretim alanında bu kavramı sık sık kullanırız. Bu yazımda sizlere verimliliğin kısaca ne olduğundan ve verimliliği sağlamak için geliştirilmiş birkaç teknikten bahsetmek istiyorum.

VERİMLİLİK NEDİR?

Hepimizin bildiği gibi bazı insanlar diğerlerine göre daha fazla işle ilgilenmelerine rağmen, işlerini zamanında ve kaliteli bir şekilde bitirmekte zorlanmazlar. Bu insanlar zamanlarını, enerjilerini verimli kullanan, çok değil akıllı çalışan insanlardır.
Verimlilik, hedefimize ulaşmak için harcadıklarımız ve bunun karşılığında aldıklarımızın arasındaki ilişkiye bağlıdır. İstediğimiz şey harcadığımız her emeğin bir karşılığının olmasıdır ve olabildiğince kaynaklarımızın az harcanmasıdır. Bu kaynak; vaktimiz, emeğimiz, veya paramız da olabilir.
Teknik olarak açıklamamız gerekirse de verimlilik, işlevsel olarak kişinin düzenli bir şekilde ürettiği emeğinin karşılığını, amacına uygun kullanabilmesini sağlayacak olan girdi ile çıktılar arasındaki doğru ilişkidir. Kişisel hayatımızda olduğu gibi iş hayatında da verimliliği sağlamak hayati önem taşımaktadır. Ve bu sebeple verimliliği sağlamak için çeşitli yöntemler geliştirilmiştir. Sizlere Kaizen, 5S ve 7 Büyük İsraf kavramlarından bahsetmek istiyorum.

VERİMLİLİK DOSTU KAİZEN

Kaizen üretimdeki rekabetin artmasıyla Japonya’da ortaya çıkan bir sürekli gelişim sistemidir. Japonca birleşik bir sözcük olan kaizeni oluşturan sözcüklerden kai değişim, zen ise daha iyi anlamına gelmektedir. Kaizen, küçük, sürekli olumlu değişikliklerin büyük iyileştirmeler sağlayabileceği fikrine dayanan, sürekli iyileştirme yaratmaya yönelik bir yaklaşımdır. Tipik olarak, ekip çalışmasına ve bağlılığa dayanır. Kaizen, yalın üretim ve Toyota Üretim Sistemi’nin özüdür. Üretim sektöründe kusurları azaltmak, israfı ortadan kaldırmak, üretkenliği artırmak ve yeniliği teşvik etmek için geliştirilmiştir. Kendi kültürümüzde de sürekli gelişim kültürü vardır. Bize göre iki günü eşit olan kişi zarardadır.

“Yerinde duran, geriye gidiyor demektir… ileri, daima ileri!”

(M.Kemal ATATÜRK)

5S YÖNTEMİ

Yalın Üretim Sistemi, Toyota Motor Company liderlerinin 20. yüzyılın başlarında ve ortalarında başlattığı üretim yöntemi olan Toyota Üretim Sistemi’nin bir parçası olarak başladı . Genellikle Yalın üretim olarak anılan bu sistem, müşteriler için ürün veya hizmetlerin değerini artırmayı amaçlamaktadır. Bu genellikle üretim süreçlerinden çıkan atıkların bulunması ve ortadan kaldırılmasıyla gerçekleştirilir. 5S te Yalın Üretim’in parçasıdır ve çalışma ortamını, çalışma sistemini düzenleyip süreci olumsuz etkileyecek faktörlerden kurtulmak için yapılan 5 adımdan oluşur.

5S adımları şu şekildedir:

Seiri: Ayıklama
Seiton: Düzenleme
Seiso: Temizleme
Seiketsu: Standartlaştırma
Shitsuke: Disiplin

Ayıklama

Ayıklama işlemi gerekli olan şeylerle gereksiz olanları birbirinden ayırt ettiğimiz adımdır. Ayırt etme işleminden sonra da gereksiz olandan kurtulmalı, gerekli olanı ise bir diğer adım olan düzenleme adımına geçirmeliyiz

Düzenleme

Gerekli olduğuna karar verdiğimiz şeyleri ihtiyaç duyduğumuzda kolayca bulabilmek için yaptığımız düzenlemelerdir.

Temizleme

Temizleme işlemi her yeri süpürmeyi, her şeyi temiz tutmayı, istenmeyen her türlü eşyayı çalışma ortamından uzak tutmayı gerektirir.

Standartlaştırma

İlk 3S ile elde ettiğimiz ilerlemeyi sürekli kılmak için gelinen durum standartlaştırılmalı ve olumsuz geri dönüşe imkan verilmemelidir.

Disiplin

Doğru işlemleri gerçekleştirdikten sonra mevcut sistemi korumak için kalıcı alışkanlık edinmeliyiz. Disiplin ile belirlenen prosedürlere devamlı bir şekilde uymayı sağlamalıyız.

5S İle Ne Kazanırız?

5S uygulamaları israfları azaltmamızda bize yardımcı olur. Maliyetlerin azalması, gereksiz işlemlerden kurtarma, hataları minimize etmeyi ve daha kaliteli çalışma sağlamak gibi faydalar sağlamaktadır.

İSRAF

İsraf kültürümüzün de gerektirdiği gibi hayatın her alanında kaçınmamız gereken bir şeydir. Hepimiz savurganlığın kötü sonuçlar getireceğeni biliriz ve israftan kaçınmaya dikkat ederiz. Günlük hayatımızda belki de etkilerini çok fazla hissetmediğimiz bu kavram iş hayatında hayati önem taşır. Çünkü başarılı bir şirket kurmanın en önemli koşullarından biri israf edilmesine yol açan faaliyetleri ortadan kaldırmaktır. Bu kavram Yalın Düşünce’nin de temel parçalarındandır ve kârlılığı da büyük oranda etkiler.

7 BÜYÜK İSRAF

FAZLA ÜRETİM

Her duruma karşı hazırlıklı olma düşüncesiyle bazı işletmeler fazla üretime yeltenebilirler fakat fazla üretim demek müşterinin talebini aşmak demektir ve bu hem nakit kaynağınızı tüketir hem de ek maliyetlere yol açar. Fazla üretim diğer 6 israfa da yol açar. Çünkü fazla üretim demek stok tutmak, aşırı hareketler ve bekleme süreleri anlamına gelir. Bu yüzden işletmelerde tercih edilen durum talebe göre üretim yapmaktır.

STOK

Stok tutma fazla üretimin sonucu olarak gelişen bir süreçtir. Stok nakit kaybıyla beraber başka sorunları da beraberinde getirir. Japon yöneticiler stokları kayalarla dolu bir göldeki suya benzetirler. Suyun kayaları sakladığı gibi, stoklar da işletmedeki sorunları gizlerler. Eğer stokları sistemli olarak azaltırsanız, esas problemler su yüzüne çıkar ve sorunlar daha kolay çözülür.

GEREKSİZ HAREKETLER

Taşıma elbette olması gereken bir işlemdir fakat bazı durumlarda çalışanların veya makinelerin karmaşık ve gereksiz hareketleri israfa yol açar. Gereksiz hareketler üretim süresinin uzamasına, iş kazalarına ve daha fazlasına neden olabilir.

AŞIRI İŞLEME

Aşırı işleme değer getirmeyen veya gerekenden fazla değer getiren işlemlere denir.

Bu işlemler ürüne kimsenin kullanmayacağı özellikler getiren işlemler olabilir bu işlemler iş maliyetlerini arttırır. Ve değer katmadığı için israf olarak görülür.

BEKLEMELER

İşletmelerde her türlü bekleme israftır. Bu israf türü genellikle en kolay farkedilenidir. Ürünler veya görevler hareket etmediğinde bekleyen stoklar oluşur. Çok kolay bir şekilde tespit edilebilir çünkü kaybedilen şey zaman olduğunda bunu farketmemiz çok kolay olur. Örneğin onay bekleyen belgeler, teslim edilmeyi bekleyen mallar ya da bir diğer işlemin bitmesini bekleyen ara ürünler…

HATALAR

Hatalı ürünler veya parçalar ek tamir işlemleri gerektirebilir veya hurdaya yol açabilir. Hataların kullanıcıya ulaşmadan fark edilmesi durumunda onarma çalışmaları denenir bu da vakit harcanmasına ve ek maliyete sebep olur. Hatanın kullanıcıya ulaştıktan sonra farkedilmesi durumunda ise daha büyük tehlikeler bulunmaktadır. Örneğin Japon otomotiv parça şirketi olan Takata firması yakın zamanda hatalı hava yastıkları üretmesi sebebiyle ölümlü kazalara sebep olmuş bunun sonucunda çok fazla sayıda ürünün geri gönderilmesi ve açılan tazminat davalarıyla birlikte firma batmıştır.

ULAŞIM

Ulaşım zorunlu fakat ürüne değer katmayan bir aşamadır. O yüzden ulaşım maliyetlerini en aza indirmek işletmenin görevidir.

Hilal ŞAHİN

Endüstri Mühendisliği Öğrencisi (2019-2023)

Konya Teknik Üniversitesi