Ambalaj ve etiket baskıları yapıyorsanız ekstra ve pantone renkleri oldukça fazla kullanıyorsunuz demektir. Bu renkleri kendiniz hazırlıyor veya mürekkep tedarikçinizden temin ediyor olabilirsiniz. Eğer gelen mürekkebi direkt baskı makinesine alıp baskı ayarı sırasında rengi kontrol ediyor ve renk düzeltmesini baskı makinesinde yapıyorsanız, bir başka deyişle milyon Euro’luk üretim baskı makinenizi renk yapmak için kullanıyorsanız çok fazla vakit ve nakit kaybediyorsunuz demektir.
Bu kaybedilen vakiti ve nakiti azaltmak, doğru renk prova baskı tekniğini kullanmak ile mümkündür. Üretimde ofset, flekso veya gravür gibi hangi baskı tekniği kullanılırsa kullanılsın renk hazırlandıktan sonra, mürekkep baskı makinesine alınmadan önce uygun bir teknik ile baskı provasının alınıp onaylanması gerekir. Bu işlemden sonra baskı makinesine alınan mürekkebin rengi hedef referans renge çok yakın olacak ve baskının renk ayarı süresi çok kısalacaktır.
Prova işlemi; basılacak mürekkebin, üretimde kullanılacak baskı altı malzemesi üzerine, baskı makinesi sonucuna çok yakın bir şekilde basılması işlemidir.
Bu amaçla bazı basit ve profesyonel yöntemler kullanılmaktadır:
Şekil 1: Parmak baskısı (Pasta tipi mürekkepler) Şekil 2: K-bar (Sıvı mürekkepler)
Her iki yöntem de profesyonel ve standartlaştırılmak istenen baskı ortamları için uygun, tutarlı ve sürdürülebilir yöntemler değildir. Her iki yöntemle de baskı makinesinin davranışını bire bir simüle etmek de mümkün değildir.
Bu anlamda profesyonel yöntem, prova baskı cihazının kullanılmasıdır. Baskı sistemlerinin özelliklerini simüle etmek için tasarlanmış prova baskı cihazları doğru kalibre edildikleri taktirde baskı makinelerinin baskı neticelerine çok yakın baskılar yapabilmektedirler. Bu özellikleri ile de ekstra veya pantone renklerin prova baskılarında güvenli ve tutarlı bir şekilde kullanılabilmektedirler.
Ofset baskı siteminde kullanılan mürekkepler pasta tipi mürekkeplerdir. Bu nedenle bu mürekkeplerin baskıdan önce ezilmeleri ve homojen dağılmaları için prova baskı cihazında da aynı ofset baskı makinelerinde olduğu gibi vargel özelliği de olan metal ve kauçuk merdaneler bulunmalıdır. Üzeri özel bir kauçuk ile kaplı olan baskı diski mürekkep ünitesinden mürekkebi aldıktan sonra yerine takılır ve baskı altı malzemesi üzerine mürekkep basılır. Bu tip makinelerde baskı forsası kademeli olarak ayarlanabilir. Mürekkebin mürekkep ünitesindeki miktarı, ezilme süresi ve baskı diskinin mürekkep alma süresi belirlenebilir. Böylece üretimde kullanılan baskı makinesine en uygun baskı sonucu bu parametreler ile ayarlanabilir. Bu makine 200mm X 50mm ölçülerinde 1000 mm 2 ’lik bir alana zemin olarak baskı yapar. (Şekil 3) Bu sayede mürekkep tüketim miktarını da hesaplamak mümkün olur.
Bu makinede UV mürekkep ile de baskı yapma imkanı vardır. Bu durumda mürekkep ünitesindeki kauçuk merdanenin ve baskı diskinin UV mürekkebe dayanıklı olan tipleri tercih edilmelidir. UV mürekkep uygulamalarında ayrıca UV kurutma ünitesi de gerekmektedir. (Şekil 4)
Şekil 3: IGT-C1, IGT-V prova baskı cihazları (Ofset baskı için) Şekil 4: UV kurutucu
Flekso ve gravür baskı sistemlerinde viskozitesi düşük sıvı mürekkepler kullanılmaktadır. Bu nedenle düşük viskoziteli mürekkeplerin baskısına uygun prova baskı makinelerine ihtiyaç vardır. Flekso ve gravür baskı sistemlerinin kendilerine özgü değişkenleri ve teknolojileri vardır. Prova baskı makinelerinin bu özellikleri içermesi ve baskıyı çok iyi simüle etmeleri gerekir.
Gravür baskı sisteminde kalıp silindiri parametreleri, presör sertliği ve basıncı, doctor blade tipi, açısı, basıncı ve baskı hızı baskı değişkenleri olarak sıralanabilir. Mürekkep viskozitesi ise baskı viskozitesinde olmalıdır.
Şekil 5: IGT G1 Gravür prova baskı cihazı
Gravür baskı makinesinde kullanılan tram açısı, tram sıklığı ve hücre tipine uygun hazırlanmış silindirler ile yapılan test baskıları sonucunda baskı ile aynı netice alındıktan sonra baskı prova cihazında basılan renkler çok yüksek oranda gravür baskı makinesinde de alınabilecektir.
Flekso baskı sisteminin değişkenleri klişe bandı, klişe, aniloks merdane ve doctor blade özellikleri olarak sıralanabilir. Klişe bandının sert veya yumuşak olması, klişe sertliği ve hazırlanma teknolojisi, aniloks merdanenin sıklığı ve hacimi, doctor blade tipi, açısı ve basıncı, aniloks merdanenin klişeye uyguladığı basınç ve baskı basıncı gibi parametreler baskı neticesine etki eden faktörlerdir. Eğer prova baskı cihazınızda da flekso baskı makinesindeki değişkenler bulunuyorsa doğru bir kalibrasyon ile prova baskı cihazınız flekso baskı makinenizin baskı sonucunu iyi bir şekilde simüle edebilecektir. Bu cihazlara uygun ölçülerde kendi hazırladığınız klişeler de takılabilmektedir. IGT F1 prova baskı cihazı hem flekso baskı hem de gravür baskı için kullanılabilmektedir.
Şekil 6: IGT F1 Flekso ve Gravür baskı için prova baskı cihazı
Belirli bir miktarın üzerinde mürekkep tüketen firmalarda mürekkebin tek bir yerden yani mürekkep mutfağından yönetilmesi çok doğru bir yöntemdir. Mürekkeplerin ve yardımcı malzemelerin girdi kontrolleri, rengin hazırlanması, baskı bitiminde artan mürekkebin geri alınması, saklanması, tekrar kullanımı veya başka bir renk içinde kullanılması yani atık mürekkep yönetimi hep mürekkep mutfağı tarafından organize edilmelidir. Firma içinde test baskı cihazının bulunması gereken yer de mürekkep mutfağıdır.
Rengi hazırlayan kişi baskı makinesi operatörü değil de mürekkep mutfağındaki renk uzmanı olduğunda baskı makinesi operatörünüz ve baskı makineniz sadece baskı yapmak için çalışır. Böylece baskı makinenizi daha verimli kullanabilirsiniz.
Mürekkep mutfağındaki baskı prova cihazı baskı makineniz gibi çalıştığı için tüm renk denemeleri bu makinede ve yok denecek kadar az miktarda baskı altı malzemesi kullanılarak yapılır. Doğru renge ulaşıldığında belirlenen reçete ile hazırlanan mürekkep baskı makinesine verildiğinde büyük sürprizlerle karşılaşılmadan renk onaylanır ve bir an önce üretime geçebilirsiniz. Böylece daha önce baskı makinesi başında renk yapmak için harcadığınız zamanı ve verdiğiniz büyük miktarda baskı altı malzemesi firesini üretim için kullanabilirsiniz. Renk, doğru olarak hazırlanıp baskıya çok az müdahale ile girildiği için mürekkep çoğalmayacak ve atık mürekkep miktarı da düşecektir.
Bir yıl boyunca baskı makinenizi renk yapmak ve renk onayı almak için ne kadar durdurduğunuzu kayıt edip bunu makinenizin saatlik maliyeti ile çarparsanız ve buna renk ayarı için harcadığınız baskı altı malzemesi firesi tutarını eklerseniz baskı prova cihazı yatırımınızın ne kadar kısa sürede size geri döndüğünü göreceksiniz. Ayar süreleriniz düştüğünde geri kalan zamanı üretime ilave edebileceksiniz ve bu sayede makinenizin üretim kapasitesini de artırmış olacaksınız.